铸造厂的成本控制往往比想象中更重要，特别是当订单不稳定、原材料波动、人工上升时，如果不能做好降本，就很容易陷入亏损。很多工厂老板找我们咨询，第一句话就是：“感觉忙了一年，没赚钱。”
如果利润不清晰，成本没有优化，确实很难赚到钱。

以下是我们总结的铸造企业常见的五大降本关键点，很多已经在中小工厂中实测有效，值得参考。

一、先解决心态问题，再谈降本措施
降本不是靠喊口号，而是从老板到员工都具备“节约是责任”的意识。有些企业员工存在这些心态：“反正材料又不是我买的”“做错了最多重做”“没人管就凑合用”。

这种缺乏责任感的氛围，会让成本无声地流失。

建议做法：

从老板开始树立节约意识，带动中层传导到员工；

设置“节约建议奖”机制，鼓励员工提出省料、省电、省时的改进意见；

对严重浪费行为建立曝光机制，形成震慑；

每月定期开“成本检讨会”，不是追责，而是复盘和共创解决方案。

比如我们辅导过的一家浙江铸造厂，通过每月激励员工提出“成本节约点子”，3个月共收集40条建议，其中10条落实后每月节约超过3万元。

二、消除浪费才是降本最有效的方法
比起压采购价，先把自己内部的浪费清掉，才是见效最快的方式。

常见的浪费包括：

模具找不到，工人空转等待；

材料浪费严重，浇注过头、返工多；

多搬、多运、多等，没有形成标准流程；

炉料配比不准，造成铸件缺陷；

仓库库存混乱，找料时间长。

改善建议：

优化现场物料摆放，用定位线、看板管理，减少找料等待；

梳理生产流程，减少重复工序和重复搬运；

引入可视化物料台账，明确每批材料用量和去向；

建议重点监控：材料利用率、砂型合格率、返工率。

浪费往往藏在细节里。比如吊车等10分钟，看似没损失，其实整线都在陪等，生产节拍被打乱。

三、真正能落地的五种降本方式
1.工厂承包机制
让员工从“完成任务”变成“为自己干活”，激发降本意识。

推荐做法：

将一个班组作为独立核算单元，设定产出目标和成本标准；

降低损耗、提高效率部分按比例奖励给班组；

每月进行公示比较，形成良性竞争；

重点考核：吨产成本、合格率、出勤率、材料损耗等。

承包制不等于甩锅，建议先从1个试点开始，配备数据记录模板，逐步优化。

2.压库存，降资金占用
库存本质是“压钱”，特别是生铁、合金材料、辅料等大额项，一旦滞留就浪费空间和现金流。

改善建议：

建立物料“最低库存+安全库存”模型，做到按单备料；

每月做一次库存周转率分析，识别呆料、久料并定期处理；

采购周期明确化，比如规定A类材料为周采，B类为双周采；

与供应商建立月结或寄售制度，减轻现金压力。

很多工厂老板怕缺料就一直囤，其实“越怕缺越容易过”。建议制定“可控缺料风险+应急预案”机制替代。

3.设备管理也是降本核心
设备坏一次，直接就是产线停工、人力浪费、交期延误，甚至退单赔款。

建议重点做三件事：

建立设备定期点检制度，建议做“点检卡片+负责人”绑定；

推行一线员工简单保养机制，例如班后清洁、打油、排查异响；

对关键设备做预防性维修，特别是电控系统、液压系统等易老化部分。

比如有家客户厂长说：“一个风扇坏了两天没人换，结果浇注区电机过热烧了4万。”小事往往是隐患。

4.降人工成本不是裁员，而是提效
铸造行业的“人效”很关键。人员多、岗位杂，流程不清是常态。

改善建议：

优化工序合并：减少岗位重叠和人等工；

推行班组产量计件，提升积极性；

对于重复性、重体力岗位优先引入简单自动化，如自动落砂、喷砂、混料；

制定岗位多能工培训计划，一人可顶多个岗位，缓解高峰人力压力。

不建议“一刀切裁人”，而是通过效率提升来“少请人也能跑得快”。

5.产品质量，才是成本控制的根本
返工返修看似只是多做一件，实际浪费了时间、人工、材料，还影响信誉。

改善建议：

重点关注缺陷原因，如气孔、夹渣、冷隔，对应改善工艺；

每道工序设“质量责任人”，首件检查、过程巡检、终检三重把关；

推进“源头控制”，原材料、模具设计、浇注温度等做到参数标准化；

建立每月缺陷排行榜，按返工次数/金额进行责任分析。

建议对每一次返修都要算损失，不然员工永远不会觉得是问题。

总结
铸造厂降本不是简单的“控制采购”，而是从心态、流程、制度、设备、品质多个维度共同作用。
企业如果能从这5个方面逐步推进，不仅能看到成本下降，更能看到利润增长、员工积极性提升、客户满意度提高。

我们给客户提供的“工厂诊断”服务中，就有超过60%的成本问题，来自内部浪费未识别，或制度不清导致执行难。建议大家对照上文思路，在自己的工厂逐一自查，有条件的可以尝试建立“降本项目制”，设专项负责人定期推进。