01总则

（一）目的
为规范公司不合格品管理，确保不合格品得到及时、准确、有效的识别、隔离、评审和处理，防止不合格品非预期使用或交付，降低质量成本，提升产品质量稳定性和客户满意度，依据国家相关法律法规及 ISO 9001 质量管理体系要求，结合公司实际生产经营情况，制定本规范。

（二）适用范围
1.产品范围：适用于公司所有原材料、外购件、外协件、在制品、半成品、成品以及售后退回产品中不合格品的管理，包括但不限于：
采购过程中检验发现的不合格原材料及外购件；
生产过程中各工序检验发现的不合格在制品、半成品；
最终检验及出厂检验发现的不合格成品；
客户退回的不合格产品；
库存期间因存储不当等原因导致的不合格品。
2.场景范围：涵盖不合格品从识别、隔离、评审、处理到记录追溯、持续改进的全过程管理，涉及采购、生产、质量、技术、仓储、销售、售后等相关部门。

（三）管理原则
1.质量优先原则：坚持不合格品不流入下道工序、不交付客户，确保产品质量符合规定要求。
2.分级管理原则：根据不合格品对产品质量、性能、安全及客户满意度的影响程度，实行分级分类管理，提高处理效率。
3.闭环管理原则：建立从不合格品发现到处理完毕的闭环流程，确保每个环节责任明确、记录完整、可追溯。
4.持续改进原则：通过对不合格品的统计分析，识别质量隐患和管理漏洞，推动工艺改进、流程优化和管理提升。

02术语定义

03组织与职责

（一）质量控制部
1.核心职责：统筹不合格品管理，制定不合格品处理流程及相关标准，监督流程执行情况。
2.具体工作：
负责不合格品的识别、检验、判定及等级划分；
组织不合格品评审会议，提出处理建议并跟踪处理结果；
建立不合格品管理台账，定期统计分析不合格品数据，向管理层汇报质量趋势；
对返工 / 返修后的产品进行重新检验，确保符合要求；
牵头制定不合格品预防措施，推动质量改进项目实施。

（二）生产部门
1.核心职责：配合质量部门做好生产过程中不合格品的控制与处理，确保生产现场不合格品及时隔离和规范处置。
2.具体工作：
负责生产过程中不合格品的自检、初判和标识隔离，及时通知质量检验人员；
按照评审结果对不合格品进行返工、返修操作，记录处理过程及结果；
提供不合格品在生产过程中的详细信息，如发生工序、数量、不合格特征等；
对生产现场的可疑产品进行标识和隔离，配合质量部门进行确认。

（三）技术研发部
1.核心职责：为不合格品处理提供技术支持，分析不合格产生的技术原因，制定技术改进方案。
2.具体工作：
参与不合格品评审，对涉及技术标准、工艺文件的问题进行专业分析；
制定返工、返修的技术方案和工艺要求，必要时提供现场技术指导；
对因设计、工艺等技术原因导致的不合格品，牵头制定整改措施并跟踪验证；
协助质量部门修订产品技术标准和检验规范，完善不合格品判定依据。

（四）采购部
1.核心职责：负责采购环节不合格原材料及外购件的处理，与供应商沟通协调，落实不合格品退换货及索赔事宜。
2.具体工作：
接收质量部门反馈的采购不合格品信息，及时通知供应商并跟踪处理进度；
按照评审结果办理不合格品的退货、换货手续，确保不合格采购品不入库、不投入使用；
对重复发生质量问题的供应商进行评估，提出供应商整改要求或建议淘汰；
记录采购不合格品处理情况，配合质量部门进行供应商质量绩效评价。

（五）仓储物流部
1.核心职责：做好不合格品的仓储管理，确保不合格品与合格品有效隔离，规范出入库管理。
2.具体工作：
设置专门的不合格品存放区域，实行分区管理并明确标识；
对入库的不合格品进行登记，记录不合格品的名称、规格、数量、不合格原因及处理状态；
按照不合格品处理单办理不合格品的出库手续，如返工品移交生产部门、报废品移交处理部门等；
定期盘点不合格品库存，配合质量部门对长期滞留的不合格品进行清理和处理。

（六）销售与售后部
1.核心职责：负责售后环节不合格品的接收、反馈和处理，收集客户意见，协调客户与公司内部的沟通。
2.具体工作：
接收客户退回的不合格品，核对退货信息（如产品型号、数量、不合格现象等），及时反馈给质量部门；
协助质量部门调查售后不合格品的原因，提供客户使用场景、投诉内容等信息；
按照公司规定向客户反馈不合格品处理方案和结果，处理客户投诉及赔偿事宜；
跟踪售后不合格品处理进度，确保客户满意度。

（七）管理层
1.核心职责：对不合格品处理流程进行总体指导和决策，提供资源支持，推动跨部门协作。
2.具体工作：
审批重大不合格品的处理方案（如让步接收、批量报废等）；
协调处理跨部门的不合格品争议问题，确保处理流程高效运行；
对不合格品管理体系的有效性进行监督，定期听取质量报告并作出改进决策。

04 不合格品处理流程
（一）不合格品识别与标识
1.识别途径

2.标识要求
标识内容：必须包含不合格品名称、规格型号、数量、不合格项描述、检验日期、检验员签名、不合格等级（A/B/C 类）及临时处理状态（如待评审、待返工、待报废等）。
标识方式：
采用红色不合格品标签粘贴在产品或包装显著位置，标签格式见附件 1《不合格品标识卡》；
对大型产品或无法粘贴标签的，使用红色警示胶带缠绕并悬挂标识牌；
电子信息系统同步录入不合格品信息，生成唯一的不合格品编号（规则：NG - 年份 - 月份 - 流水号，如 NG-2025-05-001）。

3.可疑产品处理
•发现可疑产品时，立即停止流转，由质量检验员进行重新检验判定：
判定为合格品的，去除可疑标识，恢复正常流转；
判定为不合格品的，按本流程进行标识和隔离。

（二）不合格品隔离存放
1.隔离区域划分
生产现场：各工序设置临时不合格品存放区，用黄色警戒线隔离，悬挂 "不合格品暂存区" 标识牌，仅限存放当班产生的不合格品，每日下班前移交至车间不合格品库。
车间不合格品库：由生产部门管理，划分 A 类（重大不合格）、B 类（一般不合格）、C 类（轻微不合格）存放区域，实行分区管理，区域之间用颜色区分（A 类红色、B 类黄色、C 类蓝色）。
工厂不合格品仓库：由仓储物流部管理，分为原材料不合格区、半成品不合格区、成品不合格区、售后退回不合格区，配备货架和台账，实行信息化管理。
2.隔离管理要求
不合格品一经识别，必须在 30 分钟内移至指定隔离区域，严禁与合格品混放；
隔离区域必须保持整洁，标识清晰，未经授权人员不得擅自进入或移动不合格品；
仓储物流部每周对不合格品仓库进行盘点，确保账物一致，对超过 3 个月未处理的不合格品进行预警并上报质量控制部。

（三）不合格品评审与分类
1.评审组织
C 类（轻微不合格）：由质量检验员直接判定，填写《不合格品处理单》（附件 2），经车间质量主管审核后生效。
B 类（一般不合格）：由质量控制部组织生产、技术、工艺等相关人员进行评审，24 小时内完成评审并出具《不合格品评审报告》（附件 3）。
A 类（重大不合格）：由质量控制部牵头，组织技术研发、生产、采购、销售、售后等部门负责人及公司分管领导召开评审会议，48 小时内完成评审，形成《重大不合格品处理决议》，报总经理审批。
2.评审内容
不合格品的基本信息（名称、规格、批次、数量、不合格发生环节等）；
不合格的性质和严重程度，对产品质量、生产进度、客户满意度的影响分析；
产生不合格的可能原因（如原材料问题、设备故障、工艺偏差、操作失误等）；
可选的处理方案（返工、返修、让步接收、报废等）及其可行性、经济性评估；
责任部门及后续预防措施建议。
3.分类标准

（四）不合格品处理实施
1.返工处理
•流程步骤：
a.技术研发部制定《返工工艺指导书》，明确返工方法、使用设备、工具、检验标准及注意事项；
b.生产部门凭《不合格品处理单》领取返工品，按照指导书进行操作，记录《返工过程记录表》（附件 4）；
c.返工完成后，由质量检验员重新检验，合格后粘贴 "返工合格" 标签，流入下道工序或入库；不合格则重新评审，判定是否返修或报废。
•控制要点：
返工过程必须由经过培训的人员操作，确保返工质量；
返工后的产品需重新进行全项检验，不得漏检；
同一产品返工次数原则上不超过 2 次，超过时需经质量总监批准。

2.返修处理
•流程步骤：
a.技术研发部评估返修可行性，制定返修方案（如更换部件、局部修补等），明确返修后的使用条件和限制；
b.生产部门或售后部门实施返修，记录《返修记录单》（附件 5），注明返修部位、材料、工艺及时间；
c.返修后产品需进行功能性检验，确保满足预期使用要求，检验合格后备注 "返修品" 并标识使用期限或范围。
•控制要点：
返修方案需经质量、技术部门联合评审，确保不影响产品主要性能和安全；
返修品需在标签或记录中明确标识，防止与合格品混淆；
售后返修品交付客户时，需附《返修情况说明》，告知客户返修内容及注意事项。

3.让步接收
•申请条件：
不合格项目不影响产品主要功能、性能和安全，且客户书面同意（针对交付客户的产品）或内部评估风险可控；
让步接收仅适用于特定批次、特定数量的不合格品，不得作为长期惯例。
•审批流程：
a.责任部门填写《让步接收申请表》（附件 6），说明不合格情况、让步理由、使用范围及风险预案；
b.质量控制部组织技术、生产、销售等部门评审，客户退回产品需取得客户书面确认；
c.A 类不合格让步接收需总经理审批，B 类需质量总监审批，C 类需车间质量主管审批；
d.审批通过后，质量部门在不合格品标签上注明 "让步接收" 及有效期限，仓库办理入库或交付手续。
•后续跟踪：
让步接收的产品需单独建立台账，记录使用部门、客户信息及交付时间；
质量部门每月跟踪让步接收产品的使用情况，发现异常及时采取措施。

4.报废处理
•适用情况：
无法返工、返修或返工返修成本超过新品价值的不合格品；
涉及安全隐患、环保要求不满足且无法修复的不合格品；
长期积压无处理价值的不合格品（库存超过 1 年且无回用可能）。
•处理流程：
a.质量检验员判定报废，填写《报废申请单》（附件 7），注明报废原因、数量、处理方式（销毁、拆解回收等）；
b.经部门负责人审核后，A 类报废报总经理审批，B/C 类报质量总监审批；
c.仓储物流部凭审批后的《报废申请单》将不合格品移交处理部门（如生产部负责拆解、行政部负责环保销毁）；
d.处理部门实施报废操作，记录《报废处理记录表》（附件 8），质量部门现场监督并确认；
e.涉及可回收利用的零部件，由技术部门评估后拆解回收，填写《零部件回收记录表》（附件 9），移交仓库作为备品备件管理。
•环保要求：
报废处理必须符合国家环保法规，危险废弃物（如含重金属部件、化学溶剂等）需委托有资质的第三方机构处理；
报废过程需拍照或录像存档，保存期限不少于 3 年。

（五）记录与追溯
1.记录要求
•所有不合格品处理过程必须形成书面记录，包括但不限于：
《不合格品标识卡》《不合格品处理单》《不合格品评审报告》；
返工 / 返修记录、让步接收申请、报废处理记录；
重新检验报告、客户沟通记录（如售后不合格品处理）。
•记录填写必须真实、准确、完整，手写记录需清晰可辨，电子记录需设置权限管理，防止篡改。
2.追溯管理
•建立不合格品追溯系统，通过唯一编号关联以下信息：
不合格品的原材料批次、生产工序、操作人员、检验人员；
处理过程中的评审意见、处理方案、执行人员及时间节点；
返工 / 返修后的检验结果、让步接收的使用范围、报废的处理方式及去向。
•追溯期限：自不合格品处理完毕之日起，记录保存期限为 5 年，涉及安全、环保的记录永久保存。

（六）改进与反馈
1.数据分析
•质量控制部每月汇总不合格品数据，编制《质量月报》，内容包括：
不合格品分类统计（按类型、等级、发生环节、责任部门）；
主要不合格项目分析（柏拉图分析、趋势图）；
重复发生问题清单及整改措施落实情况。
2.持续改进
•针对重大或重复发生的不合格问题，启动《纠正和预防措施控制程序》：
a.责任部门分析根本原因（如 5Why 法、鱼骨图），制定整改措施和时间表；
b.质量部门跟踪措施执行情况，验证整改效果；
c.对有效措施纳入作业指导书、检验规范或管理制度，防止问题复发。
3.管理评审
•每年至少一次在管理评审会议中汇报不合格品管理情况，内容包括：
不合格品处理流程的有效性和适宜性评估；
重大不合格事件处理案例及改进效果；
不合格品管理体系的资源需求及优化建议。

05 不合格品处理控制要点

06 支持文件
1.附件 1：《不合格品标识卡》
2.附件 2：《不合格品处理单》
3.附件 3：《不合格品评审报告》
4.附件 4：《返工过程记录表》
5.附件 5：《返修记录单》
6.附件 6：《让步接收申请表》
7.附件 7：《报废申请单》
8.附件 8：《报废处理记录表》
9.附件 9：《零部件回收记录表》
10.《产品检验规范》
11.《纠正和预防措施控制程序》

07 附则
（一）规范修订
本规范由质量控制部负责修订，修订前需广泛征求相关部门意见，经总经理审批后发布生效。
（二）解释权
本规范由质量控制部负责解释，自发布之日起施行，原《不合格品管理办法》同时废止。
（三）培训要求
公司各部门须在本规范发布后 1 个月内组织全员培训，新入职员工及转岗人员上岗前需完成培训并通过考核，培训记录由人力资源部存档。
通过严格执行本规范，确保不合格品得到有效控制，持续提升公司产品质量和管理水平，为公司实现高质量发展奠定坚实基础。