在很多工厂，排产计划往往是在办公室里“看报表”决定的。订单数量、设备产能、库存物料、交货时间……数据一看，计划一排，似乎一切尽在掌握。可一旦计划下发到车间，却经常“乱了套”：缺料、设备故障、工人效率低，原本看似完美的安排，落地就变了样。

究其原因，核心在于——排产不能只靠报表，更不能脱离车间现场。

一、光看报表做计划，问题出在哪？
1.报表只是结果，不是过程
报表是对过去的总结，不是对当前或未来状态的实时反映。它无法告诉你为什么产量变动，也看不到当前现场是否能支撑接下来的生产任务。

2.产能数据 ≠ 实际产能
系统里的产能常常是理想状态：设备满负荷、物料充足、工人熟练。但现实往往是：设备出小故障、物料领用慢、人员状态波动大，产能“缩水”严重。

3.报表有滞后性，无法应对现场变化
今天你看到的数据，可能是昨天的。可生产现场千变万化，数据滞后导致计划“打在空气上”。

二、不下车间，最容易忽视哪些细节？
1.物料实际到位情况
报表显示库存足够，但可能还在运输路上、正在退货、或库房未及时入账。
2.设备实时运行状态
设备是否刚维修过？是否有异常声响或低效运行？系统通常不会提示这些。
3.现场人员实际状态
人数看似充足，可能有员工请假、刚入职的新人工序不熟、士气不高效率低。

三、做好排产，必须打牢四个基础
1.BOM 准确
每种产品需要哪些原料、数量、可替代品等，必须精准无误，才能正确触发采购和备料。

2.工艺路线清晰
明确每道工序的先后顺序、所需设备与加工时间，ERP系统才能合理排工序。

3.设备产能真实
要基于实际运行效率，而非理想数据，同时考虑设备换模、保养等停机时间。

4.人员信息同步
产线排班、工人技能水平、请假情况等，必须实时同步到系统中。

四、用ERP系统科学排产的五步法
第一步：跑 MRP，确认物料供应
确保每张订单所需物料都已备齐，未齐的采购提前跟进。

第二步：做产能负荷分析
识别瓶颈工序、过载设备、人力不足等问题，避免“纸上谈兵”。

第三步：用有限产能逻辑排产
基于实际资源安排生产，避免“超能力”排产。

第四步：订单优先级排序
按客户等级、交货时间、工序切换成本设置优先级，避免“乱炖”。

第五步：预留计划缓冲
为设备异常、人力变动、突发插单留出10%～15%缓冲空间。

五、实操中，还要注意这些细节
颗粒度适中： 工单/工序层级排产，太粗或太细都不可取；

区分生产模式： MTO（按单生产）与 MTS（备货生产）要分开排；

优先分配关键资源： 如瓶颈设备、稀缺工种先安排；

计划滚动更新： 每天小调整，每周大更新；

计划与绩效挂钩： 纳入部门考核，增强执行力。

结语：排产要走到现场去！
一个靠谱的生产计划，不是在电脑前“算”出来的，而是在车间里“走”出来的。排产人员必须走下去、看进去、问进去，才能排出真正接地气的好计划。