5S管理实操与标准化指南
第一步：整理（Seiri）——清除无效负担，提升现场效率
一、整理：5S管理的起点与基础
在推行5S管理体系时，“整理”（Seiri）是第一步，也是最关键的一步。只有先将无用之物及时清除，才能腾出空间、提高效率、保证后续“整顿、清扫、清洁、素养”的顺利开展。
整理不仅是表面清洁，更是一种资源优化与管理思维的革新。

二、整理的目的
释放现场空间，提高物品利用率与可视化水平

减少寻找时间，缩短作业周期，提升人员效率

消除安全隐患，避免障碍物、过期品引发问题

降低成本，减少库存积压与重复采购

提升员工责任感，培养良好的工作习惯和组织意识

三、整理的对象范围
在生产现场、仓库或办公室中，以下物品都是常见的整理对象：

报废或长期闲置的设备（如已停产的机器、损坏仪器）

损坏或功能不全的工具与工装夹具

已无使用价值的模具、工艺夹具

不再使用的原材料、半成品或样品

过期的文件、图纸、手册等文档资料

破旧、褪色、无效的宣传画或标识牌

多余的办公用品、过度采购的物料

与工作无关的大量私人物品（如有管理要求）

四、判断是否需要“整理”的两个核心标准
在实际操作中，判断是否应当处理某一物品，可从以下两方面考量：

它是否还能使用？
若已损坏、失效、丢失关键功能，则属于“不能使用”的物品，应清除。

它是否还在使用？
哪怕物品完好，但若流程已改变、产品已停产或长期未被使用，则应判定为“无效资源”。

五、整理的主导与参与机制
主导者：由5S管理推进小组或部门主管牵头负责

参与者：全体员工是整理执行的主体，实行“责任到人、区域到岗”的责任制度

建议机制：每个区域设立“责任人+记录人”，并配合上墙流程图、红牌标识与审查清单

六、五大整理技巧（实操建议）
为帮助员工更高效地判断和处理物品，推荐以下五种实用的整理技巧：

1.红色标签法
将疑似无用的物品贴上“红色标签”，集中在指定区域，便于后续统一判断与处理。

2.设立临时缓冲区
对“现在无法判断是否可用”的物品，设置“保留区”，设定30天为观察周期，若期满未用，则转入处理流程。

3.一半一半原则
对有犹豫的同类物品，可以先淘汰一半，通过小批量试点逐步推进清理，不必一次到位但要持续改善。

4.严禁堆积，立即处理
现场物品不设临时堆放位，对明确的无用物品应“即判即弃”，杜绝“拖延式清理”。

5.周期性反复执行
整理不是一次性工作，建议每月组织一次“红牌检查”，每季度进行一次“现场物品清理审查”，形成制度。

七、整理中常见的思维误区与对策

八、案例分析：库存积压带来的效率危机
某工厂为节省采购成本，大量购买特价的电控原件，虽与部分老设备匹配，但新产线均已更换规格。3年间，这批零件从“计划备用”变成“库存积压”，不仅占据两组货架，还造成盘点时大量人工成本浪费。最终，这批物料在未使用任何一件的情况下被集中报废处理，直接损失超3万元。

这个案例说明：不敢整理，其实是在消耗未来的管理成本。及时处理无用之物，不仅是效率提升的起点，也是企业持续优化资源结构的重要表现。

九、如何建立整理的长效机制？
设立定期整理制度（如“红牌日”、“无用清查周”）

将整理结果纳入部门绩效或月度评比

设立可视化看板展示清理成果与责任人

配合“整顿”环节，做好物品定位与定量规划

管理层带头示范，树立“物尽其用”的文化氛围

十、结语：整理不是清理，而是战略上的减负
整理的本质，是通过去除无效资源，为企业释放更多空间、时间与机会。它不只是“清掉没用的东西”，更是在管理层面做减法，在运营效率上做加法。

一个现场是否干净整洁，反映的是企业对“效率”与“责任”的态度。