在5S管理体系中，“整顿”是连接“整理”与“清扫”的关键一环，其本质是打造随时随地、立即可取的作业环境。整顿不仅关乎摆放整齐，更是通过科学规划，赋予每一件物品一个“归属地”，实现高效、安全与标准化作业的目标。

一、整顿的核心目标：随时拿到所需
整顿（Seiton）的核心是四个字：定点、定容、定位。也就是说，所有需要用的物品、工具、原材料、文件等，都必须有明确的位置，并且按照使用频率和场景合理布置，使得员工在第一时间就能找到所需物品，无需寻找、犹豫和搬动不必要的物件。

一句话总结：整顿，是为了解决“找不到东西”这个低效的根源。

二、划定区域：整顿从明确区域开始
整顿的第一步，不是动手摆放，而是划分好功能区域，让每一个区域承载特定功能和物品。例如：

原材料区：靠近进料口，避免搬运浪费

在制品区：分区管理，防止混料、乱放

成品区：靠近出货通道，标识清楚

工具区：靠近操作工位，挂墙、设架、定容管理

叉车/设备停放区：画线规划，空置也应整齐

区域的设置，要兼顾物理空间、作业流线、人员动线，避免交叉与重复操作。

三、整顿的对象：一切“常用之物”
整顿不是只针对工具箱，它的对象包括：

原材料：确保批次、规格、标签清晰

在制品与成品：按工序或客户分类，避免混淆

常用工具：如扳手、螺丝刀、胶枪等

设备与器械：如叉车、电动工具、推车等

辅助用品：如手套、口罩、记录表、夹板

凡是影响作业效率、品质和安全的物品，都是整顿的对象。

四、团队建设：整顿的主导者与参与者
整顿工作需要团队协作与职责划分，不可“拍脑袋”或“下命令”式安排。建议如下角色参与：

车间主任/区域主管：担任整顿主导者，统筹计划与推动

一线员工：实际参与者，提供使用反馈与优化建议

5S推行小组成员：负责记录、协调与结果评估

技术人员：对特殊工具/区域进行技术辅助规划

要记住：整顿不是为了好看，是为了好用，所以实际操作人员的参与至关重要。

五、整顿的常见误区：“排列≠整顿”
许多企业在推行整顿时，常陷入“看起来整齐”的误区。例如：

把工具整齐地堆叠，却不考虑使用频率

把文件夹编号，却没有目录导航

用抽屉装杂物，外面看不到里面有什么

这些做法都违背了整顿的初衷。整顿不是装饰，是让操作变得更高效、更少错误、更可持续。

六、整顿七大技巧：让整顿真正落地
为帮助企业落地执行，以下七大整顿技巧极具实操性：

1）树立典型区域
选出一个示范区域（如某工位或工具区），按照最佳整顿标准改造，作为模板推广，树立信心。

2）做出明确标识
包括：物品名称、归属人、编号、用途、最大最小库存等，做到“看到即懂、拿完能归”。

3）活用“好球区域”
将常用工具或材料放在人体自然可及的“好球带”范围内（如腰部至肩膀之间），减少弯腰、走动、上举动作，提高效率与人体工学舒适度。

4）画出白线（定点管理）
用胶带、地贴、油漆等手段在地面或桌面画出轮廓线，明确物品边界，提醒归位，有效预防“随手一放”。

5）推进可视化管理
如：红/黄/绿灯状态牌、空箱提醒、数字化看板、电子标签、灯塔指示等方式，让信息一目了然。

6）便利化设计
例如用滑轨取物、转盘工具架、多功能组合架等，使员工在最短路径内完成所有取物动作。

7）定容与影子板
使用影子板、模具定位、盒子定容等手段，防止物品“多拿、乱放、遗失”，并提醒及时补货。

结语：整顿，不只是摆整齐，而是效率的放大器
整顿不是单纯的清理或装饰，而是一种空间效率与行为习惯的重塑。当你的车间、办公区或仓库能够做到“物品定位清楚、拿取毫不犹豫、归位不出偏差”，你就掌握了提升效率、安全与品质的根本。

整顿做得好，不仅提升生产力，更能打造一种有序、专业、值得信赖的企业文化氛围。